最近有客户咨询塑胶件注塑的问题，给的产品壁厚很厚，已经超出了注塑工艺的最大厚度，所以在工艺上是无法实现的。其实很多客户都不清楚，以为多厚的产品都是可以注塑成型，其实这是错误的。在注塑工艺上胶位不能高于10mm，筋位厚壁不能高于 15mm,高于这个值一般注塑设备是无法实现的，低于这个值的注塑设备基本都能完成，但是也会出现厚壁缩水的问题。那么当出现厚壁缩水的问题时，该怎么解决这个问题呢？金沙娱场城精密的工程师为大家整理相关的技术。

塑件缩水的原因是什么？

塑料件的缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)，都是因为体积较厚的部位冷却时熔胶补充不足而造成的缺陷。我们常常会遇到无论如何加大压力，加大入水口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。

在常用的原料当中，由于冷却速度快，PC料的缩孔问题可谓最难解决，PP料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。

解决塑胶件缩水的注塑工艺

首先，在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大 ,这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

接着,若是为了解决缩孔问题,将在下文中进行论述，至于改善表面缩凹的问题，注塑件高温出模后同解决缩孔的做法就不同了。

缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软(不象PC 件出模后表面较硬,极易产生缩孔)，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空, 致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP料，反之越易产生缩孔。

因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料，由於真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。

在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC 料时将模温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。