在注塑加工的过程中，熔料在热流道内流通的时候难免会遇到一些阻碍或者不顺畅的问题，这时候就比较容易形成熔接痕，熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。当然制品有熔接痕是比较正常的一件事，但是在注塑加工的过程中我们是可以避免这些问题的。可以从设备、工艺、材料等方面去入手。

1、保证设备的稳定性和容量。这主要是要保证熔体的温度，注塑量的均匀。

2、模具设计方面

(1)模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。

(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

3、工艺方面

(1)提高注射压力，延长注射时间。

(2)调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。

(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。

(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。

(5)降低合模力，以利排气。

(6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。

4、原料方面

(1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。