塑胶模具的模具加工过程中，控制模具的尺寸和形状精度是至关重要的，它直接关系到最终产品的质量和精度。为了确保模具的尺寸和形状精度达到要求，需要在模具加工的每个环节中采取一系列的措施。

首先，充分了解模具的设计图纸和产品的要求是控制模具尺寸和形状精度的基础。在模具加工过程中，需要准确理解模具的设计要求和产品的尺寸精度要求，包括尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等。通过对设计图纸和产品要求的全面了解，可以确定加工的目标和要求，为后续的加工工艺提供准确的依据。

其次，选择合适的模具材料也是控制模具尺寸和形状精度的关键。模具材料的选择应根据模具的使用要求、产品的材料属性和加工工艺等因素进行综合考虑。通常情况下，需要选择具有高硬度、高强度、高耐磨损和高热稳定性的模具材料，如优质的工具钢或特殊合金钢。通过选择合适的模具材料，可以有效确保模具的加工精度和稳定性。

另外，采用先进的加工设备和工艺也是控制模具尺寸和形状精度的关键。数控加工设备、电火花加工、线切割加工等先进的加工技术和设备可以提高模具加工的精度和稳定性。在模具的粗加工和精加工环节中，需要控制加工参数，如切削速度、进给量、刀具选择等，以确保模具的加工精度和表面质量。

另外，对于一些关键的加工环节，可以采用特殊的加工方法，如电火花加工、线切割等，以提高加工精度和形状精度。通过采用先进的加工设备和工艺，可以有效提高模具的加工精度和形状精度，确保模具的尺寸和形状符合设计要求。

在加工过程中，需要严格控制加工环境和加工过程，避免因外部因素影响模具的加工精度和形状精度。例如，需要控制加工环境的温度、湿度和尘埃等因素，以确保加工过程的稳定性和准确性。此外，对于一些关键的加工环节，需要采用合适的夹紧和定位方式，确保模具的加工精度和形状精度。

另外，在模具加工过程中，需要进行严格的质量监控和质量检测。通过对加工过程的实时监控和检测，可以及时发现加工精度和形状精度的问题，并采取相应的调整和优化。同时，对于加工后的模具，需要进行严格的质量检测，包括尺寸精度、形状精度、表面质量等方面的检测，以确保模具的质量和性能达到要求。

综上所述，控制塑胶模具的尺寸和形状精度需要综合考虑设计要求、材料选择、加工设备和工艺、加工环境和加工过程的控制、质量监控和质量检测等多个因素。只有通过合理的设计和加工控制，以及严格的质量监控和质量检测，才能确保模具的尺寸和形状精度达到要求，提高产品质量和生产效率。