塑胶材料的高速发展，应用的范围也更加广泛，很多产品都改用塑胶材料的，比如说汽车领域，很多汽车配件包括大型的一些配件都采用塑胶制品。当然用塑胶制品也会出现很多的缺陷，比如在注塑加工的过程中，产品外观出现一些裂痕、斑纹等。今天我们就来整理汽车行业注塑成型常见的一些缺陷及解决办法。

问题一：缩印

产品的热收缩得不到补偿，将在塑料制品的表面出现凹痕。在塑料制品的冷却过程中，某些部位的热收缩没有得到补偿，所以产生了凹痕。产品的外壁不够稳定，在冷却过程中，外层受到冷却应力向内的牵引造成的。

对策办法：

缩印在浇口附近或厚壁部位、优化保压时间、增大保压压力、改变模具的壁温、改变熔融温度、改变注射速度、缩印在薄壁部位或远离浇口的部位、优化保压时间、增大保压压力、改变模具的壁温、改变熔融温度、改变注射速度。

问题二：焦班

可能的原因

预干燥温度太高或停滞时间太长，熔体温度太高，塑化时的剪切速率太高塑化的时间太长，在模具中的剪切速率太高。

解决办法：

把熔体注射到空气中测量其温度

热降解对塑料的机械性能有负面影响

问题三：银丝

可能的原因：水汽在模具的表面，模温控制系统有漏洞，在模具内壁有冷凝水，水汽随着粒子，原料的预干燥不足，原料的储存有问题。

问题三：气斑

模具中的空气在模具填充时没有及时排出，而出现在制品的表面，特别是在筋、圆顶和低压的地方，空气被熔体卷起和包围，

形成气斑。

解决方案

在减压过程中，降低螺杆回程速度降低减压；检查喷嘴的密封性；增大背压。

问题四：玻纤析出

由于玻纤本身的长度，在注射过程中他们朝向自己的流动方向，这时熔体在接触到模具内壁时突然冷却，玻纤

不可能被熔体完全包覆。

由于收缩率的不同，（玻纤：塑料=1：200）表面会变的很粗糙。

解决方案：

提高模温；提高熔体的温度；优化保压时间；增大保压压力；使用较短的玻纤；转移浇口。

问题五：光泽/光泽差异

光泽是注塑制品表面暴露在光线下显现出来的，光泽效果需要制品的表面有最适宜的较低的表面粗糙度，由于不同的冷却条件和收缩率塑料在型腔里形成，不同的发射形式也导致了光泽的不同，已经冷却的部分受到拉力或翘曲也可能是光泽不匀的原因。

解决方案

提高模具内壁温度；提高熔体的温度提高注塑速率；提高模具内壁的光洁度；

问题六：熔接痕

熔接痕是由两股或两股以上熔体流相遇在一起形成的，熔体流的前部圆端互相接触在一起后变平并粘合在一起。注塑料具有较高的延展性和很高的粘合性；

解决办法

看看温度和压力是否足够，浇口的位置是否可以重新布置，注塑料中的添加剂是否可以更改，添加剂具有较大的方向性时，熔接痕一般会造成应力薄弱点。

烧焦

烧焦纯粹是个排气的问题，它可能出现在盲孔、薄片、流道的末端和几股流体相融合的前端附近。

这种现象随时会因为空气不能及时从接合处，排气通道脱离而产生。在注塑的后期，空气被压缩并被加热到一个很高的温度，高温导致在塑料上产生灼伤

问题七：波纹

本质原因，冷却速率太快熔体温度太低注射速率太小，模温太低。在熔体的前部的外围在未接触到模具的内壁前已经形成了一个凝

固层，粘度很大或已凝固的熔体会阻止熔体沿模具壁的流动，这时中间的熔体依然在流动，通过后其继续和模具壁接触。

问题八：飞边

本质原因：超出了允许的缝隙宽度（模具紧固不充分、产品公差太大或模具碰合面被破坏机器的锁模力不够或设定太低（模具压力比锁模力高，模具不能保持闭合，锁模力使压板和模具变形），模具内部压力太高（在缝隙处的成型压力太高），原料的粘性太低（过高的模具内部压力和较低的流体阻力有利于飞边的产生）飞边能很快破坏模具的碰合面

解决方案：

提高锁模力，减少模具变形，避免模具中的压力高点，优化转化点，降低保压压力，增强模具，在浇口附近的飞边，降低注射速度。

问题九：顶杆印

本质原因：与生产过程相关的原因，过早脱模或不适宜的机器设定导致的高脱模力，几何尺寸的原因，不正确的装配或不正确的顶杆

机械原因或有力有关的原因，模具、制品或脱模系统的尺寸和设计有错误；温度因素，顶杆和模具内壁有很大的温差。

问题十：黑点（杂料）

本质原因：与加工过程有关的因素，熔体的温度过高或熔体在塑化单元滞留时间过长，在热流道系统中温度分布有错误，与模具有关的因素，浇口系统有污垢或热流道系统有磨损，与设备有关的因素，塑化系统有污垢或用旧的螺杆和料筒，由聚合或染色造成的，原料颗粒中有杂质，过高的回料或不匹配的色母料。